A hatodik S problémája

Szakmai praxisomban és oktatások során sokszor megkaptam kérdésnek, hogy „mi ez a hatodik S és miért nem foglalkozom vele”.  A munkahelyi BIZTONSÁG az a hatodik S, ami egyes szakmai anyagokban és így vállalati kultúrában is megjelenik az 5S mellett. Nem szeretném csökkenteni a biztonság fontosságát, de érdemes megvizsgálni egy pillanatra, vajon tényleg önálló pillérként kell rátekintenünk és hogyan-miért alakult ki.

A munkahelyi biztonság előzménye, hogy az angolszász jellegű vállalati kultúrában, a korai kapitalizmus kizsákmányoló jellegéből adódóan magas volt a dolgozók munkaterhelése és nem különösebben adtak a tulajdonosok a munkavégzés körülményeire, ergonómiára és a munkabiztonságra. Majd a XIX. század végére mind Angliában mind az Egyesült Államokban megszülettek azoknak a törvényeknek az előfutárai, melyek ma az egész modern világon meghatározóvá teszik a munkavédelmet.

Térjünk vissza az 5S kialakulásához és a hatodik S értelmezéséhez, és álljunk vissza a startvonalra. A Toyota nem véletlenül mutatta be az utolsó eszközeiként az 5S módszert. Folyamatos vállalatfejlesztési koncepcióik kidolgozása során egyszer csak ráeszméltek, hogy az alapvető stabilitás érdekében 5 dolgot (folyamatot) ismételnek elszántan és folyamatosan. Ez lett az 5S módszer.

Megtanultuk a leckét, hát mondjuk is fel:

1.S - Seiri - Sort - felesleges dolog nincsen

2.S - Seiton - Straighten / Set in order - minden a helyén van

3.S - Seiso - Sweep & Shine - tisztaság van

4.S - Seiketsu - Standardize - egységes munkahelyi szervezettség magas szinten tartva / szabványos folyamat és környezet

5.S - Shitsuke - Sustain / Self-discipline - képzés és fejlődés az 5S fejlesztése és újragondolása

(Szándékosan igyekeztem elkerülni a magyar megnevezéseket, mint definíciókat. Sok elmés „S” betűs kezdetű magyar szóval találkoztam, de hozzám tartalmilag és felfogásában a Kvalikonnál közösen kidolgozott és alkalmazott definíciók állnak közel. Ezek segítségével gyorsan és ésszerűen erőlködés nélkül lehet követni azt a folyamatot, amit feljebb felsoroltunk.)

Mikor az 5S-t, mint a stabilitás megteremtésének egyik alapköveként kezeljük, fontos megértenünk, hogy a rendszert folyamatosan és elszántam kell alkalmaznunk minden munkafázisra, valamint jó tudnunk, hogy a japán kultúrából adódóan nem csak ezt jelentik ezek a definíciók, mélyebb tartalmuk is van. Válasszuk ketté ezt az 5 lépéses folyamatot, így meglátjuk, hogy az első három lépés a fizikai valóság megteremtésével, míg az utolsó 2 lépés a szellemi megértés és összhang megteremtésével foglalkozik. Így válik azzá a keleti spirituális „egésszé” a rendszer, mely jellemzően meghatározza a gondolkodásukat. Elég, ha az ötödik S - shitsuke - jelentését (neveltetés) vizsgáljuk, mely a japánok számára a gyermek fegyelmezésétől a kitartó önfejlesztésig és tudatos önfegyelemig bezáró jelentéstartammal bír. Ezt a szemléletet kell a vállalati kultúrába átültetni, nem pedig kötelező körré degradálni és a dolgozókra, mérnökökre hárítani a fenntartássá és hibakereséssé egyszerűsített feladatot. (Persze az 5S fejlesztésének továbbra is az egyik bőkezű forrása a hibák, események kizárása a folyamatból.)

Ha kicsit távolabbról szemléljük, és elvonatkoztatunk az ipari alkalmazástól, szinte egy zen-kertet látunk kialakulni a szemünk előtt: minden nem odaillő dolog hiányán keresztül a szükséges részek tökéletesen elrendezett és tiszta összességén keresztül teremtik meg azt a békét és harmóniát sugárzó kertet, melyet minden nap ápolni kell, és az ápolása során újabb változtatásokkal növelhetjük a harmóniát.

Az ipar vagy a szolgáltató szektor számára az egész folyamat középpontjában és a módszer értelmét tekintve két, egymással szorosan összefüggő gondolat húzódik meg: a veszteségek eltávolításán keresztül a hatékonyság növelése. Ennek fényében a hatodik S nem önálló pillér, hanem eredmény, melyet a hatékony+veszteségmentes folyamat és környezet fog eredményezni sok más pozitívummal együtt.

A BIZTONSÁGot az első S a felesleges dolgok/anyagok/folyamatok eltávolításával szolgálja. Megszünteti a balesetveszélyt okozó elemek jó részét (kiküszöbölés). A második S a folyamat és a hozzátartozó anyagok, emberek, gépek elrendezésével és felülvizsgálatával biztosítja, hogy minden veszélyforrást azonosítsunk és a legjobb gyakorlaton keresztül a veszélyeket minimalizáljuk (csökkentés), ha lehetséges - akár új megoldásokon (változtatás) keresztül - megszüntessük. A harmadik S, a megtisztítás segítségével folyamatos kontrollt alakítunk ki a környezetünkben megtalálható gépek és eszközökön, így időben reagálhatunk az eltérésekre és azokból fakadó problémákra. Persze, ehhez kell, hogy a negyedik S-ben meghatározott szabványokat tartsuk tiszteletben és ne felejtsük beépíteni az első három S-ben felfedezett tudást. Az ötödik S biztosítja, hogy a felmerülő hibák - minden hiba: a selejt, a gépállás, a szerszámhibák, a balesetek, sőt a majdnem balesetek (near miss) is ! -  beépüljenek a rendszerbe.

Ha ezt folyamatosan és elszántan ismételjük, akkor tényleg egy hatékony és veszteségek nélküli gyártást kapunk, ahol a biztonság fontos és nem kérdés. Egyszóval a BIZTONSÁG ezekből az eredményekből fakad. Persze ehhez tényleg kell egy vállalati kultúra.

Gáspár Tibor

vezetési tanácsadó

Kvalikon Kft.